Co to jest Just-in-Time (JIT)?
System magazynowy just-in-time (JIT) to strategia zarządzania, która wyrównuje zamówienia na surowce od dostawców bezpośrednio z harmonogramami produkcji. Firmy stosują tę strategię magazynową w celu zwiększenia wydajności i zmniejszenia ilości odpadów poprzez otrzymywanie towarów tylko wtedy, gdy są one potrzebne do procesu produkcyjnego, co zmniejsza koszty magazynowe. Ta metoda wymaga od producentów dokładnego prognozowania popytu.
System zapasów JIT kontrastuje ze strategiami „na wszelki wypadek”, w których producenci posiadają wystarczającą ilość zapasów, aby mieć wystarczającą ilość produktu, aby wchłonąć maksymalne zapotrzebowanie rynku.
W samą porę
Kluczowe dania na wynos
- System magazynowy just-in-time (JIT) to strategia zarządzania, która minimalizuje zapasy i zwiększa wydajność. Produkcja just-in-time (JIT) jest również znana jako Toyota Production System (TPS), ponieważ producent samochodów Toyota przyjął ten system w latach 70. Kanban jest systemem planowania często stosowanym w połączeniu z JIT, aby uniknąć nadwyżki produktywności w procesie. Sukces procesu produkcyjnego JIT zależy od stałej produkcji, wysokiej jakości wykonania, bez awarii maszyn i wiarygodnych dostawców.
Jak działa Just-in-Time (JIT)
Jednym z przykładów systemu inwentaryzacji JIT jest producent samochodów, który działa z niskim poziomem zapasów, ale w dużym stopniu polega na swoim łańcuchu dostaw, aby dostarczać części potrzebne do budowy samochodów, w zależności od potrzeb. W związku z tym producent zamawia części wymagane do montażu samochodów dopiero po otrzymaniu zamówienia.
Aby produkcja JIT odniosła sukces, firmy muszą mieć stałą produkcję, wysoką jakość wykonania, bezzakłóceniowe maszyny i niezawodnych dostawców.
Systemy produkcyjne JIT obniżają koszty magazynowe, ponieważ producenci nie muszą ponosić kosztów magazynowania. Producenci nie mają również niechcianych zapasów, jeśli zamówienie zostanie anulowane lub nie zostanie zrealizowane.
Zalety systemu zapasów Just-in-Time (JIT)
Systemy magazynowe JIT mają kilka zalet w stosunku do tradycyjnych modeli. Przebiegi produkcyjne są krótkie, co oznacza, że producenci mogą szybko przechodzić z jednego produktu do drugiego. Ponadto ta metoda zmniejsza koszty, minimalizując potrzeby magazynu. Firmy wydają też mniej pieniędzy na surowce, ponieważ kupują tylko tyle zasobów, aby móc zamówić zamówione produkty i nic więcej.
Wady systemu Just-in-Time
Wady systemów magazynowych JIT obejmują potencjalne zakłócenia w łańcuchu dostaw. Jeżeli dostawca surowców ma awarię i nie jest w stanie dostarczyć towarów w odpowiednim czasie, może to zatrzymać cały proces produkcji. Nagłe nieoczekiwane zamówienie na towary może opóźnić dostawę gotowych produktów do klientów końcowych.
Specjalne uwagi: Planowanie Kanban dla Just-in-Time (JIT)
Kanban to japoński system planowania, który jest często używany w połączeniu z Lean Manufacturing i JIT. Taiichi Ohno, inżynier przemysłowy w Toyota, opracował kanban, starając się poprawić wydajność produkcji. System uwypukla obszary problemowe, mierząc czas realizacji i cykl w całym procesie produkcyjnym, co pomaga określić górne limity zapasów w procesie, aby uniknąć nadmiernej zdolności produkcyjnej.
Przykład just-in-time
Słynie z systemu inwentaryzacji JIT, Toyota Motor Corporation zamawia części tylko wtedy, gdy otrzymuje zamówienia na nowy samochód. Chociaż firma zainstalowała tę metodę w latach siedemdziesiątych, jej doskonalenie zajęło 15 lat.
Pojęcia krótkiego cyklu produkcji, używane przez Motorolę, i produkcji ciągłej, używanej przez IBM, są synonimem systemu JIT.
Niestety system inwentarza JIT Toyoty prawie spowodował, że firma zatrzymała się w lutym 1997 r., Po pożarze japońskiego dostawcy części samochodowych Aisin zdziesiątkował jego zdolność do produkcji zaworów P do pojazdów Toyoty. Ponieważ Aisin jest jedynym dostawcą tej części, jego tygodniowe zamknięcie spowodowało, że Toyota wstrzymała produkcję na kilka dni. Spowodowało to efekt tętnienia, w którym inni dostawcy części Toyoty również musieli tymczasowo wyłączyć, ponieważ w tym czasie producent nie potrzebował ich części. W rezultacie pożar ten kosztował Toyotę 160 miliardów jenów przychodów.
